Besondere Herausforderungen brauchen außergewöhnliche Lösungen. Die Knepper-Mentalität „Geht nicht, gibt’s nicht“ hat sich bereits herumgesprochen. Immer mehr Auftraggeber wenden sich an den Abbruch- und Demontagespezialisten, weil sie nach einer Lösung für ein besonders herausforderndes Projekt suchen. Maximale Planungssicherheit ist bei jedem Projekt von zentraler Bedeutung für die Kunden, denn jede Verzögerung bedeutet finanziellen Verlust. Bei einem Projekt, das es so noch nie gab, keine leichte Aufgabe für das Planungsteam von Knepper. Mit der Reinigung eines Silos der HeidelbergCement AG im Zementwerk Schelkingen, in dem sich rund 1.300 Tonnen Material verfestigt hatten, stellte Knepper neben seiner hohen Lösungskompetenz auch unter Beweis, dass die Arbeitssicherheit selbst unter schwierigen Bedingungen höchste Priorität hat.
Für den Abteilungsleiter Zementmahlung, Packen und Verladen Dr.-Ing. Robert Schnatz war die Arbeitssicherheit bei dem Projekt sehr wichtig. „Die Arbeiten waren nicht ungefährlich, denn wir wussten nicht, wie viel loses Material sich im unteren Bereich des Silos noch befand,“ beschreibt er die schwierige Ausgangssituation. „Hinzu kam, dass wir eine Silo-Reinigung in dieser Form noch nie gemacht haben und die üblichen Methoden (Lockerungssprengungen und Industriekletterer) nicht funktioniert haben. Um eine machbare Lösung unter höchsten Sicherheitsmaßnahmen zu finden und diese in einem bestimmten Zeitfenster durchführen zu können, brauchten wir einen Partner mit viel Erfahrung. Die Bauleitung und sein Team haben großartige Arbeit geleistet und das Wichtigste: ohne jeden Zwischenfall.“
Das Projekt war außerdem zeitkritisch, denn wenn bei der HeidelbergCement AG eines der 28 Zementsilos ausfällt, stauen sich in der Hochsaison die LKWs. Wartezeit kostet zusätzliches Geld. Ein funktionierendes Silo ist damit ein wichtiges Glied in der Kette zur Einhaltung von Bauzeiten und ein Image- und Wirtschaftsfaktor für HeidelbergCement.
Darum waren Planung und Kalkulation des Projekts seitens Knepper im Hinblick auf das Zeitmanagement so wichtig.
Knepper entwickelt interdisziplinäre Lösungen und denkt dabei bereichs- und häufig auch branchenübergreifend. Für die Reinigung des 8.000-t-Silos, indem sich der sonst pulverförmige Zement im unteren Bereich verfestigt hatte und rund 12 bis 14 Meter hoch auftürmte, kam nur eine Lösung in Frage, bei der viele Kompetenzen gefragt waren. Robert Schnatz sprach mit Carsten Knepper über seinen „Problemberg“ im Zementwerk Schelkingen. „Aus der Zusammenarbeit in verschiedenen Projekten, wusste ich, dass das Team Knepper sehr lösungsorientiert denkt und offen gegenüber Herausforderungen ist“, erklärt er. Zunächst verfolgten beide die Idee, einen Abbruchroboter einzusetzen. Da beide Begehungsöffnungen nicht passierbar waren (selbst für das Kleinste am Markt erhältliche Modell), wurde schnell klar, dass der Materialberg nur händisch abgetragen werden konnte, und zwar von oben nach unten. Das Innenleben des Zementsilos besteht im unteren Bereich aus sieben Austrittskonen, in die das Pulver über Rutschen in die Austräge gelenkt wird. Über die Auslassöffnungen erfolgt die Abgabe des Zements an die Silofahrzeuge. Diese Öffnungen konnten auch nicht einfach aufgemacht werden, da kaum einschätzbar war, wie viele Tonnen Material sich dann nach draußen ergossen hätten. Daher war unbedingt ein Vorgehen notwendig, mit dem sich Materialstrom und Abtransport kontrollieren und beherrschen lassen würden.
Einige Risikofaktoren machten eine akribische und aufwändige Planung des Projekts erforderlich, um jederzeit ein Maximum an Arbeitssicherheit gewährleisten zu können. Da Zementpulver so fein ist, dass man darin versinkt und nicht vorhersehbar war, an welchen Stellen im Silo das Material lose oder fest war, wurde ein freitragendes Gerüst mit einer speziell berechneten Statik als Lösung geplant. Nur so war es möglich, dass die Mitarbeiter von Knepper gefahrlos im Silo stehen und arbeiten konnten. Darüber hinaus wurden alle erdenklichen Schutzmaßnahmen getroffen, die den hohen Sicherheitsanforderungen der HeidelbergCement AG entsprachen. Als Regel galt, niemals allein arbeiten, sondern nur zu zweit und auf dem Gerüst zusätzlich mit Höhensicherungsgeräten. Eine komplette Schutzausrüstung mit Staubanzug und luftunterstützenden Helmen schützte die fünf Abbruchspezialisten von Knepper vor Staub und möglichen Verätzungen. Das Silo wurde mit Strahlern hell ausgeleuchtet, um im sonst lichtlosen Innenraum bei der Arbeit gute Sicht zu haben und sicher arbeiten zu können. Der logistische Teil des Konzepts bestand aus einer rund 12 m langen Bandstraße, die sich aus mehreren Förderbändern zusammensetzte und von den Auslassöffnungen bis zu einem Schwerlastkraftwagen (SKW) reichte, der das gelöste Material aufnehmen sollte. Das geplante Verfahren wurde zunächst 14 Tage getestet und schließlich als sicher durchführbar befunden.
Nun ging es an das händische Reinigen des Silos. Zwei Mitarbeiter auf dem freitragenden Gerüst stemmten und lockerten nach und nach das Material. An den Silowänden wurde zusätzlich mit elektrischen Handstemmgeräten gearbeitet, um das anhaftende Material zu entfernen. Gleichzeitig hielt ein Mitarbeiter ständig an der Einstiegsluke Wache und kontrollierte, ob es den Kollegen im Innenraum gut geht. Die beiden anderen Mitarbeiter arbeiteten an den Auslässen. Sie öffneten regelmäßig und sehr vorsichtig die Verriegelungen, um das gelöste Material herausfließen zulassen. Jedes Mal traten rund 3.000 bis 4.000 Liter Zement auf einmal aus, welche über Förderbänder in einen SKW transportiert werden mussten. Per Lader wurde das daneben gefallene Material wieder auf das Transportband befördert. Innerhalb von drei Monaten konnte so das komplette Silo ohne jeden Zwischenfall gereinigt werden. Der Kunde HeidelbergCement hatte mit mehr Schwierigkeiten gerechnet und war beeindruckt davon, wie einfach sich ein Problem dieser Größenordnung mithilfe eines kreativ denkenden Abbruchspezialisten wie Knepper lösen ließ. Robert Schnatz gefiel vor allem auch die Disziplin des Knepper-Teams: „Trotz der erschwerten Sichtbedingungen und Bewegungsfreiheit bei der Arbeit im Silo hielt sich jeder sehr konsequent an die Arbeitssicherheits-Maßnahmen.“
Das gelöste Material aus dem Silo wurde dem normalen Mahlprozess wieder zugeführt und für die Herstellung von neuem Zement genutzt. Die Erfahrungen aus diesem herausfordernden Auftrag machen die Kalkulation eines möglichen Nachfolgeprojekts für beide Seiten einfacher. Die Lösung steht und kann jederzeit wiederholt werden. „Ein baugleiches Silo steht in diesem Jahr zur Reinigung an“, warnt Robert Schnatz schon mal vor.