Das Gelände der ehemaligen Ford-Werke in Wülfrath umfasst rund 90.000 qm und ist mit 9 Hallen und einer Gebäudebrücke bebaut,
die beide Komplexe links und rechts der Henry Ford Straße II miteinander verbindet.
Bis vor wenigen Monaten hat das Unternehmen Knorr-Bremse Steering Systems hier noch produziert. Nun hat die BEOS AG das Areal erworben und errichtet am gleichen Standort ein Logistikzentrum. Den Neubau übernimmt die Köster GmbH, die für den Rückbau des riesigen Industrieareals den erfahrenen Spezialisten Knepper Recycling mit ins Boot geholt hat.
Am 4. Oktober hat Knepper mit dem ersten Bauabschnitt begonnen, der die Hallen 5 bis 9 mit rund 30.000 qm überdachter Hallenbereiche und insgesamt 60.000 qm mit Asphalt oder Pflaster versiegelte Fläche sowie 15.000 qm Grünfläche umfasst. Insgesamt ist der Rückbau des Areals bis Sommer 2022 geplant. Um den Zeitplan – wie üblich – exakt einzuhalten, wurde großes Gerät aufgefahren: 7 Bagger, 1 Radlader der Gewichtsklasse 25 t sowie mehrere Sattel- und Haken-LKWs.
Damit bei technischen Problemen keine Zeit verloren geht, wurde eine Baustellen-interne Werkstatt eingerichtet, um die Maschinen gleich vor Ort reparieren zu können. Dazu dient eine alte Werkstatt in einer Halle, die so lange wie möglich zu diesem Zweck bestehen bleibt. Das Knepper-Team ist zwischen 25 und 30 Mann stark und wohnt für diese Zeit ebenfalls direkt vor Ort im Hotel.
Bauleiter Alexander Köller hat die Großbaustelle im Vorfeld genau geplant und festgelegt, wo welche Recyclingmaterialien gelagert werden, um nicht unnötig umlagern zu müssen. Denn Material fällt bei einem Abrissprojekt dieser Größe tonnenweise an. Zunächst werden die Hallen 5 bis 9 sowie diverse Nebengebäude so weit entkernt, dass nur noch die Stahlskelette stehen bleiben. Besonderer Fokus liegt auf den Materialien, die recycelt werden können, wie die Betonplatten der Hallenböden. Da diese mit Ölen und Schmierstoffen verunreinigt sind, wird die oberste Schicht unter gutachterlicher Begleitung abgetragen. Das rückstandsfreie Material wird zunächst gesammelt und auf dem Gelände gelagert. „Wir legen größten Wert auf die BREEAM-Dokumentation für nachhaltiges Bauen, in der beispielsweise die CO2-Ausstöße sowie die Abfallfraktionen erfasst werden,“ erklärt Alexander Köller. „Auch darauf kann man sich bei uns zu einhundert Prozent verlassen.“
An dieser Stelle halten wir Sie weiter über das Großprojekt auf dem Laufenden, das rund 6 Monate in Anspruch nehmen wird.
Update November 2021
Halle für Halle verschwindet
Knepper mit schwerem Gerät im Einsatz
Diesem tonnenschweren Fuhrpark hält nichts stand: Aktuell sind zwei 50 tonnenschwere Kettenbagger auf dem Industriegelände beim oberirdischen Abriss der Gebäude sowie der Aufnahme der Fundamente und Bodenplatte zu beobachten. Dabei wird das Stahlskelett gleichzeitig in einzelne Schrottchargen „gekniffen“. Ein weiterer 70 tonnenschwerer Kettenbagger übernimmt die oberirdischen Abbrucharbeiten. Für diese speziellen Aufgaben ist er mit drei verschiedenen „Armen“ in 33 m, 27 m und 21 m Länge sowie einem Erdbauausleger ausgestattet. Als Springer unterstützen drei 40 Tonner, die insbesondere das Aufbereiten des Bauschutts und das Schrottkneifen übernehmen. Weitere Fahrzeuge wie zwei 30 Tonnen-Bagger und ein 25 Tonnen schwerer Mobilbagger sortieren und halden den Bauschutt und Schrott auf. Ein Umschlagbagger mit einer Schrottspinne und einem Magneten belädt die LKWs für den Abtransport des Schrottes zum Stahlwerk und der restlichen Stoffe zum Recycling.
Konkret heißt das: Halle 9 und das Chemielager sind oberirdisch komplett abgebrochen, ebenso sind die Bodenplatten und Fundamente raus. Halle 8 ist oberirdisch auch bereits abgerissen und die Entfernung der Bodenplatte und Fundamente sind gerade in Arbeit. Halle 6 und 7 wurden oberirdisch abgebrochen und in Halle 5 wurde die Kunststoffbeschichtung des Bodens abgefräst. Ein Gutachter ist aktuell mit der Beprobung der Böden der Hallen 5, 6 und 7 beschäftigt, um die Flächen einzugrenzen, auf den der Betonboden verunreinigt ist. Auf Grundlage seiner Analyse werden die Böden in Felder unterteilt und mit Markierfarbe gekennzeichnet. Daraus erarbeiten wir die Lagepläne für das finale Entsorgungskonzept, d. h. welche Materialien liegen in welchen Mengen und Qualitäten vor und wie müssen sie entsorgt oder recycelt werden.
Parallel zu den Rückbaumaßnahmen der Werkshallen, haben wir im hinteren Bereich des Areals die damalige Brandmelde- und Sprinkleranlage inklusive der Fundamente zurückgebaut. Dazu gehören auch drei Wassertanks mit einem Fassungsvermögen von je 700 m³. Die Stahltanks wurden von einem Bagger auf Schrottchargenmaß gekniffen und dem Stahlwerk zugeführt. Mittlerweile sind auch die Lehrwerkstätten zurückgebaut. Die Betonoberfläche wurde abgefräst und je nach Verschmutzungsgrad in einzelne Felder unterteilt. Ebenfalls verschwunden sind die Luftdruckversorgungsräume, welche die CNC-Anlagen mit Luft versorgt haben.
Damit ist die Entkernung in Bauabschnitt 1 abgeschlossen. Jetzt sind wir dabei, den Stoffmaterialumschlagsplatz, den wir zwischen Halle 8 und 9 unter einem Dach eingerichtet haben, leer zu räumen und der Verwertung zuzuführen. Sobald der Platz leer geladen ist, wird auch das Dach verschwinden.
Schon bald gibt es das nächste Update von diesem spannenden Großprojekt!
Newsbox: Kupfer im Rohstoffkreislauf – Was passiert mit den Kabelabfällen
Die globale Nachfrage von Kupfer ist in den letzten Jahren enorm gestiegen. Durch seine hervorragende elektrische Wärmeleitfähigkeit ist es für viele Anwendungen unabdingbar. Jedoch muss aufgrund der geringen Konzentration in der Erde für die Gewinnung einer Tonne Kupfer enorm viel Material in Minen abgebaut werden. Dabei bleibt Kupfer prinzipiell Kupfer und kann ohne Qualitätsverlust dem Rohstoffkreislauf zurückgeführt werden – und das sogar mit deutlich geringerem Energieaufwand im Gegensatz zur Primärerzeugung.
Knepper übernimmt somit eine Schlüsselrolle in der Kreislaufwirtschaft von Kupfer, denn z. B. Kabel enthalten in unterschiedlichen Anteilen diesen wertvollen Rohstoff. Durch sorgfältiges Recycling wird reines Kupfergranulat zurückgewonnen und dem Rohstoffkreislauf wieder zugeführt:
Vorsortierung:
Vor allem auf Abbruchbaustellen – wie auch auf dieser in Wülfrath – sind große Mengen Altkabel zu finden. Diese werden zentral gesammelt, sortiert und unterlaufen einer strengen Qualitätskontrolle für die anschließende Kabelzerlegung.
Zerkleinerung:
In speziellen Unternehmen findet die Zerkleinerung und Materialtrennung in mehreren Prozessstufen statt. Als Endprodukt entsteht hier Kupfergranulat mit einem Reinheitsgrad von 99,9 %.
Rohstoffkreislauf:
Gießereien und Kupferhütten verwenden dieses Cu-Granulat zum Zulegieren und zur Herstellung von Produkten.
Update März 2022
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